Çelik kafes imalat sürecinde ana çubukların kesilmesi, diş açılması ve üst üste bindirilmesi (kalınlaştırılması), çelik kafesin bağlantı gücünü ve montaj doğruluğunu belirleyen temel hazırlık adımlarıdır. Geleneksel merkezi olmayan işlemler (manuel testere + bağımsız diş açma makineleri + manuel üst üste yerleştirme) yalnızca parçalanmış prosedürlere ve düşük verimliliğe yol açmakla kalmaz, aynı zamanda insan hatası nedeniyle tutarsız çubuk uzunluklarına ve standartların altında diş kalitesine de eğilimlidir-bu nedenle çelik kafesin genel kalitesini etkiler.
Entegre bir otomatik sistem olarak çelik kafes testereyle kesme, diş açma ve kızdırma üretim hattı, -testereyle kesme → yığma → diş açma → taşlama → ayıklamadan-tüm sürecin sürekli çalışması yoluyla standart ve verimli ana çubuk işlemeyi gerçekleştirir ve büyük-ölçekli altyapı projeleri için çelik çubuk işleme atölyelerinde temel ekipman haline gelmiştir.
Üretim Hattının Temel Avantajları: Geleneksel İşleme Darboğazlarını Aşmak
Geleneksel merkezi olmayan yöntemlerle karşılaştırıldığında, çelik kafes testereyle kesme, diş açma ve altüst etme üretim hattı, süreç entegrasyonu ve otomatik kontrol yoluyla kalite iyileştirme, verimlilik artırma ve maliyet azaltma konularında çok sayıda atılım gerçekleştiriyor. Başlıca avantajları şunlardır:
-
Tam-süreç otomasyonunun - verimliliği 5 ila 8 kat arttı
Üretim hattı, izleme ve çalıştırma için yalnızca 1-2 operatöre ihtiyaç duyuyor ve günde 800-1.200 ana çubuğu işleyebiliyor. Her proses konveyör sistemleriyle birbirine bağlanarak manuel aktarımı ortadan kaldırır ve adımlar arasındaki boşta kalma süresini önemli ölçüde azaltır. Yüksek verim ve hızlı ciro gerektiren büyük-ölçekli projeler için özellikle uygundur.
-
Sektörde-öncü işleme hassasiyeti - bağlantı kalitesini garanti eder
Tüm aşamalar CNC sistemleri tarafından hassas bir şekilde kontrol edilir ve temel doğruluk göstergeleri manuel standartların çok ötesine geçer.
Testere doğruluğu:Uzunluk hatası ±1 mm'ye eşit veya daha az; uç-yüz dikliği 0,1 mm/m'den küçük veya ona eşit; kafes montajı sırasında tutarsız çubuk uzunluklarından kaynaklanan yanlış hizalamayı önler.
Üzücü doğruluk:Yığılmış (kalınlaştırılmış) kesit çapı, orijinal çubuk çapının 1,2–1,5 katıdır (örneğin, φ25 mm'lik bir inşaat demiri, φ30–37,5 mm'ye kadar yükseltilir). Üzülme uzunluğu hatası ±2 mm'den az veya eşittir, böylece dişli kök mukavemetinin temel malzemeninkinden daha düşük olmaması sağlanır.
Diş açma doğruluğu:Diş profili gereksinimleri karşılarÇelik Takviye Çubuklarının Mekanik Birleştirilmesine İlişkin Teknik Kod(JGJ107), diş adımı hatasıyla ±0,05 mm'ye eşit veya daha az. Düz-dişli manşon bağlantıları için uygun olan bağlantının çekme mukavemeti, ana malzemeninkinden 1,1 kat daha fazladır.
-
İşgücü bağımlılığında ve malzeme israfında önemli azalma - dikkate değer maliyet tasarrufu sağlıyor
Labor cost reduction >60%:Üretim hattı yüksek vasıflı operatörlere ihtiyaç duymaz. Sıradan işçiler 2-3 günlük bir eğitimden sonra işe başlayabilirler ve bu da geleneksel yöntemlere özgü "vasıflı işgücünü işe almanın zorluğu" ve "yüksek ücret maliyetleri" sorunlarını çözebilir.
-
Entegre düzen - yerden ve yönetim maliyetlerinden tasarruf sağlar
Geleneksel merkezi olmayan işleme, 200-300 m²'yi kaplayan ayrı kesme, yığma ve diş açma alanları gerektirir. Entegre üretim hattı, yalnızca 80-150 m² (üretim kapasitesine bağlı olarak) kaplayan ve alan ihtiyacını %50'den fazla azaltan modüler bir düzen kullanır. Merkezi üretim aynı zamanda kalite kontrolü ve ekipman yönetimini basitleştirerek atölye yönetimi karmaşıklığını en aza indirir.
Üretim Hattının Bileşimi ve Temel Teknik Parametreler
çelik kafes kesme, diş açma ve üretim hattını kırmatipik olarak yedi temel modülden oluşur:
Besleme mekanizması, CNC testere makinası, Otomatik üzülme makinası, CNC diş açma makinası, İplik taşlama makinası, Sıralama ve taşıma mekanizması, PLC ana kontrol sistemi
Her modül, tam{0}}süreç otomasyonuna ulaşmak için koordinasyon içinde çalışır. Aşağıdakiler, piyasadaki ana akım orta-boyutlu üretim hatlarının (φ12–φ40mm arası ana çubuklarla uyumlu) temel teknik parametreleridir:
| Modül Adı | Temel Parametreler | Fonksiyon Açıklaması |
|---|---|---|
| Besleme mekanizması | Uygun çubuk çapı: φ12–φ40mm; tek çubuk uzunluğu: 6–18m | Zincirli/makaralı konveyör kullanır; inşaat demiri uçlarını otomatik olarak hizalar; Tek seferde 10–20 barın beslenmesini destekler |
| CNC testere makinesi | Testere hızı: 0,8–1,5 m/dak; testere bıçağı çapı: 400–500 mm | Hidrolik sıkıştırma + yüksek-hızda kesme; sürekli kesmeyi destekler; malzeme kafalarını otomatik olarak toplar |
| Otomatik üzücü makine | φ12–φ40mm çubuklar için uygundur; çalışma basıncı: 30–50MPa | Hidrolik üzülmeyi kullanır; yığma uzunluğu 20–50 mm arasında ayarlanabilir; üzgün kaliteyi otomatik olarak algılar |
| CNC diş açma makinesi | Diş açma hızı: 15–25 iplik/dak; diş boyutu: M16–M45 | Dönen-iş parçacığı işleme; otomatik yağlama; diş açma sonrasında otomatik pah kırma |
| İplik taşlama makinesi | Taşlama hızı: 1500–2000 rpm; tüm iplik bölümünü kapsar | Çelik tel çark, manşon montajı sırasında el yaralanmalarını önlemek için çapakları otomatik olarak giderir |
| Sıralama ve taşıma mekanizması | Taşıma hızı: 0,5–1 m/s; 3–5 sıralama istasyonu | Uygun kafes montajı için çubukları spesifikasyona ve uzunluğa göre otomatik olarak sıralar |
| PLC ana kontrol sistemi | Dokunmatik ekran işlemi; parametre depolamayı, arıza alarmlarını ve üretim sayımını destekler | 100'den fazla parametre setini saklar; tek-tıklamayla spesifikasyon değiştirme; otomatik kapanma ve arıza gösterimi |
| Toplam güç | 50–80 kW (tüm modül motorları ve hidrolik sistemler dahil) | 380V endüstriyel güç gerektirir; bağımsız bir voltaj dengeleyici kullanılması önerilir |
| Üretim hattı boyutu | Uzunluk: 18–25 m × Genişlik: 3–4 m × Yükseklik: 2,5–3 m | Her uçta 5 m'lik çalışma alanı ayırın; zemin yük kapasitesi 5 ton/m²'ye eşit veya daha büyük |